拧紧大飞机的每一个螺丝

一架C919大型客机，有724根线缆、2328根导管、总长近80公里管线，零部件总数达250万个。为了确保飞机上每个零件做功、每根管线通畅、每个系统运转，有一群人全身心扑在大型客机研制上，忘我奉献，挥洒汗水，只为拧紧大飞机的每一个螺丝。

他们，是来自上海飞机制造有限公司C919事业部总装车间的259名职工。他们，是中国民机人的一分子，是大飞机事业的“螺丝钉”，怀揣航空报国的满腔热血和赤胆忠心。他们，用坚强的信念和日日夜夜的拼搏，开启国产喷气式客机的新时代，向祖国献上蔚蓝色的敬礼。

C919事业部总装车间是大型客机C919型号研制的主体单位。从打响机体对接总装开铆“第一枪”，到总装下线;从C919项目实现通电、开展机上功能试验，到发动机首次开车、整机交付试飞，每一个环节都有这群民机人的开拓进取和改革创新。

这是一支讲奉献、敢创新的团队。C919首飞“百日攻关”期间，总装车间的“老师傅”孟见新负责协调处理现场技术问题。50多岁的他一连几个月天天泡在6万多平方米的车间，脚底磨出了水泡，就在鞋底剪了个洞以缓解疼痛;“拼命三郎”王辉主抓系统装配工作，白天梳理前期准备情况，晚上跟进试验，平均每天只睡4个小时;“女汉子”彭锐与爱人都奋战在总装现场，白天沟通梳理发动机安装流程，晚上指导现场吊装，1个多月没回家，1岁多的女儿都认不出妈妈了。

大型客机制造是一项高度集成的系统工程，被称为现代工业的王冠。要跻身国际一流民机制造梯队，创新是必经之路。上海飞机制造有限公司C919事业部总装车间主任郑大勇说，有想法就提，有点子就报，一经采纳就奖，通过实施全员“群策群力”工作机制，职工的“金点子”迅速成为企业发展的“金钥匙”。

在航空领域，有“轻一克，值千金”的说法，飞机重量每减少10克，30年可节省燃料超过1吨。车间开展了“飞机减重大比拼”，以劳动和技能竞赛的方式鼓励职工动脑筋、比效率、出创意。线束敷设班组的老技师卢扣章通过优化布线、采用轻量化辅助材料，摸索出一套线束减重工艺，使飞机一举减重20多公斤，一架飞机30年就至少节油2000吨，经济效益数百万元。

如果说个体偶然创新是“加法”，群体持续创新就是“乘法”。飞机装配技术创新涉及多领域、多专业，总装车间采用“结对子”的方式，跨班组、跨岗位组建了智能制造、数字测量等12支创新团队，为飞机研制提质增效。从国外引进的自动化生产线“水土不服”，智能制造团队将测量软件、柔性工装与拟合算法相结合，自主开发出部件自动对接系统，将大部件对接精度提高了两倍。仅2017年，总装车间职工提出的改进创新提案就达1000余条，申报专利24项，飞机装配效率提升了40%。

这是一支勇于担当的团队。飞机质量决定着生与死。郑大勇说，为形成钢铁般的质量意识，总装车间严守民机制造质量管理十条“铁律”，提出“以飞机论英雄，以质量论成败”，建立起严格的现代民机装配质量管理体系，针对作业工位制定模块化管理制度，针对作业班组制定工作区域包干管理规范，针对作业人员制定多余物管控规定，把质量责任落实到班组，具体到个人，不给隐患留任何空间，坚决做程序的执行者、质量的捍卫者、价值的创造者。

在C919事业部总装车间，有一套职工质量档案数字化管理系统，利用智能管理工具，自动统计技术熟练度，测评岗位胜任力，列出作业负面清单，提出注意事项及改进建议。系统应用以来，先后梳理风险点100多个，归纳防范建议200多条，使产品一次提交合格率高于99.9%，人为质量故障率呈指数级下降，消除了质量问题重复发生现象。

在C919型号研制过程中，总装车间逐渐培育了“航空工匠”精神，树立了一批领军人物，练就了一支技能精湛的工匠队伍。培养中国最优秀的航空产业工人，是C919事业部总装车间的使命与担当。借助虚拟现实技术攻克了复材制孔装配诸多技术生产难题;借助3D打印技术解决方向舵角度测量装置定位问题、自主研制攻角传感器自动调节工装，提高试验效率;改进测试设备，极大地提高了全机线缆自动导通率和一次导通率，解决大批影响生产的现实问题……在郑大勇眼中，总装车间的每一个人，都在努力践行工匠精神，用行动展现新时代产业工人的风采。

总装车间23个班组，根据各自特点，制定班组发展规划，提出班组使命与发展愿景，打牢班组人才基础、管理基础、技术基础、文化基础。为每位组员制定个人发展规划，长远发展目标，职业发展通道，能力提升方案。飞机装配质量关系着飞行安全，是班组建设的重中之重，总装车间各个班组为每一位员工建立质量档案，着力打造精品，让飞机一架比一架好。

“大鹏一日同风起，扶摇直上九万里”。郑大勇说，一路风雨兼程，一路慷慨壮歌。大飞机梦的曙光就在前方。为了蔚蓝色的梦想，民机人奔跑在路上。